Fonction principale : Contrôle complet des matériaux du processus sous l'architecture du portique
Préhension et transport transrégionaux : Grâce à son portique surélevé, la portée peut couvrir une zone de traitement de 3 à 10 m. Associé à un bras mécanique se déplaçant le long de la traverse, il permet d'alimenter en matériaux plusieurs appareils parallèles (tels que des scies à panneaux électroniques, des plaqueuses de chants et des perceuses). Le bras robotisé est équipé d'une ventouse ou d'une pince à remplacement rapide, capable de saisir des plaques de différentes tailles (longueur 500 mm à 3 000 mm, largeur 300 mm à 2 000 mm) et matériaux. Sa capacité de charge unique peut atteindre 800 kg, répondant ainsi aux besoins de transport de plaques de grandes dimensions.
Amarrage précis de l'équipement de traitement : Grâce au positionnement laser et au système de servocommande, le bras mécanique assure un positionnement précis à ± 0,2 mm lors du transport des matières premières vers le port d'alimentation de l'équipement, garantissant ainsi un alignement parfait entre la feuille et le rail de guidage d'alimentation. Parallèlement, l'équipement peut communiquer en temps réel avec le système de contrôle de l'équipement de traitement, recevoir des signaux tels que « attente de matière » et « terminé », et déclencher automatiquement le transport et la réception sans intervention manuelle.
Avantage exceptionnel : Amélioration efficace de l'efficacité de la production intégrée
L'efficacité du chargement et du déchargement a été améliorée de 100 % : la vitesse de déplacement du bras robotisé atteint 1,5 m/s, et le temps de cycle de chargement et de déchargement (préhension, transport, placement) ne prend que 15 à 20 secondes. Il peut effectuer 180 à 240 opérations par heure, soit 2 à 3 fois plus d'efficacité que le transport manuel. Dans les scénarios de production de masse, comme la fabrication d'armoires personnalisées pour toute la maison, la capacité de production quotidienne peut être augmentée de plus de 50 %, ce qui raccourcit considérablement le délai de livraison des commandes.
Gain de place au sol dans l'atelier : le portique adopte une conception surélevée, avec la traverse et le bras robotisé situés au-dessus des équipements de traitement, n'occupant pas le canal du convoyeur au sol et augmentant l'utilisation de l'espace dans l'atelier de plus de 30 %. Pour les petites et moyennes usines compactes, cette conception permet d'éviter l'encombrement des équipements et de libérer de l'espace pour l'extension ultérieure de la ligne de production.
Collaboration avec le flux de traitement : créer une boucle de production intelligente
Liaison efficace avec la solution de placage de chants : Lors du placage de chants, l'équipement ajuste dynamiquement la fréquence d'alimentation en fonction de la vitesse de fonctionnement de la plaqueuse, garantissant ainsi son fonctionnement optimal. Par exemple, lorsque la plaqueuse tourne à 25 m/min, le dispositif de chargement et de déchargement effectue l'alimentation toutes les 12 secondes et transfère simultanément la plaque de chants finie vers la zone de stockage temporaire. De plus, l'équipement peut synchroniser le matériau, l'épaisseur et d'autres informations avec la plaqueuse de chants en identifiant le code bidimensionnel à la surface de la plaque, ce qui permet d'ajuster en amont des paramètres tels que la quantité de colle et la force de pression pour améliorer la stabilité du placage.
Rythme équilibré et production flexible pour plusieurs processus : Grâce à la planification coordonnée du système de contrôle central, l'équipement peut équilibrer dynamiquement la vitesse d'approvisionnement en matériaux de chaque processus. En cas de dysfonctionnement temporaire d'un appareil, la machine de chargement et de déchargement peut automatiquement rediriger les matériaux vers d'autres appareils ou des zones de stockage temporaire afin d'éviter l'arrêt de la ligne de production. Pour les petites séries et la production multi-variétés, l'équipement permet de changer rapidement de mode de travail via l'écran tactile, effectuant tous les réglages, de la saisie des paramètres aux positions de stockage temporaire, en 3 minutes, en synchronisation avec le rythme de changement d'équipement et en répondant aux besoins de production personnalisés.
| Longueur de la pièce | 300-2440 mm |
| Largeur de la pièce | 300-1220 mm |
| Épaisseur de la pièce | 8-80 mm |
En tant qu'entreprise technologique qui équilibre la conception de structures mécaniques et le développement de logiciels,FORTRANse distingue dans le domaine de l'automatisation domestique grâce à sa puissance technique exceptionnelle et à sa capacité de production à grande échelle. Nous nous concentrons sur la recherche, le développement et la production d'équipements d'automatisation tels que des équipements de chargement et de déchargement automatiques, des lignes de convoyage automatiques, des élévateurs, des massicots, des fermeuses de cartons et des plieuses de boîtes. Ces équipements jouent un rôle essentiel dans la production industrielle et permettent d'améliorer efficacement l'efficacité de la production et de réduire les coûts de main-d'œuvre. Outre la fourniture de produits de haute qualité, nous nous adaptons aux spécificités du site client pour proposer une solution d'automatisation complète et personnalisée. En fonction de ses besoins spécifiques, nous personnalisons l'équipement d'automatisation le plus adapté afin de garantir à nos clients des performances optimales dans leur processus de production.
Nous connaissons parfaitement les exigences spécifiques de l'industrie des panneaux, notamment en matière de propreté, de protection et d'efficacité élevées lors du processus d'emballage. Notre équipe de professionnels se rend sur place pour optimiser les solutions d'automatisation en fonction des différentes tailles de panneaux, des matériaux utilisés et des besoins en capacité de production. De la communication technique en amont à l'installation et au débogage en aval, en passant par l'assistance continue à l'exploitation et à la maintenance, nous accompagnons toujours nos clients, en leur apportant un soutien professionnel et enthousiaste pour la production intelligente des panneaux.
Nous accordons une importance primordiale à la qualité de nos équipements et contrôlons chaque étape de leur fabrication. Nos composants clés sont sélectionnés parmi des marques de renommée internationale et soumis à des certifications qualité strictes afin de garantir leur stabilité et leur fiabilité. Lors de la fabrication, nous respectons des normes de production supérieures aux normes de l'industrie et chaque étape est rigoureusement contrôlée par des inspecteurs qualité professionnels. De la précision d'usinage des composants à la qualité d'assemblage de la machine, nous visons l'excellence. Avant de quitter l'usine, les équipements sont soumis à un essai de fonctionnement continu à pleine charge pendant plus de 1 000 heures, simulant diverses conditions de production complexes afin de garantir leur mise en service stable et efficace sur le site du client. Grâce à leur excellente qualité, nos équipements s'adaptent aux environnements difficiles des ateliers de production de panneaux, réduisant ainsi efficacement les temps d'arrêt et les coûts de maintenance, et offrant des avantages durables à nos clients.
À traversexpositionNous avons non seulement démontré la qualité de nos produits, mais aussi noué des liens étroits avec des clients du monde entier. C'est non seulement une reconnaissance de nos produits, mais aussi un moteur pour améliorer continuellement la qualité et optimiser nos services à l'avenir. Nous sommes impatients de collaborer avec ces nouveaux clients et invitons d'autres partenaires à nous contacter pour bâtir une meilleure collaboration.
