Fonction principale : automatisation et précision du chargement et du déchargement des cartes
Connexion de chargement et de déchargement automatisée :Grâce au système de contrôle PLC et à la liaison avec les autres équipements de la ligne de production (plaqueuses de chants et machines de découpe, par exemple), l'équipement peut automatiquement effectuer le chargement en fonction du rythme du processus de traitement. Par exemple, lorsque la plaqueuse de chants termine le traitement d'un lot de panneaux, le système de chargement et de déchargement à châssis peut immédiatement transférer les panneaux à traiter de l'étagère vers le port d'alimentation de la plaqueuse de chants, puis les transférer simultanément vers la zone de stockage temporaire, assurant ainsi une connexion fluide entre les matériaux et les produits finis.
Gestion intelligente de l'empilage et du stockage temporaire :Lors de la découpe, l'équipement est doté d'une fonction d'empilage multicouche, qui ajuste automatiquement l'espace d'empilage (réglable de 2 à 10 mm) en fonction du type de panneau, évitant ainsi les rayures et les dommages dus à la pression. Parallèlement, une technologie de détection infrarouge détecte l'état de vidage du rack de matériaux. Lorsque la zone de stockage temporaire atteint la quantité prédéfinie de panneaux, une invite de transfert automatique est émise pour garantir un empilage ordonné des matériaux sur le site de production.
Avantage exceptionnel :Amélioration des performances au-delà des méthodes traditionnelles de chargement et de déchargement
L'efficacité du chargement et du déchargement a augmenté de plus de 80 % :Le chargement et le déchargement manuels traditionnels de panneaux individuels prennent en moyenne 30 secondes et sont difficiles à utiliser en continu. La machine de chargement et de déchargement à cadre, grâce à la saisie et au transfert automatisés, ne prend que 5 à 8 secondes par opération et peut charger et décharger 450 à 500 panneaux par heure, réduisant ainsi considérablement le temps d'attente des matériaux. Dans les scénarios de production de masse, comme la ligne de fabrication de meubles sur mesure pour toute la maison, il est possible de réduire le nombre d'opérateurs d'au moins 2 à 3, ce qui diminue considérablement les coûts de main-d'œuvre.
Stabilité pour s'adapter à des conditions de travail complexes :La structure du châssis est soudée en acier haute résistance, offrant une excellente résistance à la déformation et une stabilité de fonctionnement dans des environnements d'atelier allant de -10 °C à 40 °C. L'équipement est équipé d'un double système de protection. Dès qu'un opérateur pénètre dans la zone de travail, le mécanisme d'arrêt d'urgence se déclenche immédiatement pour garantir la sécurité de la coopération homme-machine.
Collaboration avec des solutions de placage de chants :Construire un système en boucle fermée entièrement automatisé pour l'ensemble du processus
Synchronisation du rythme de l'alimentation frontale et de la plaqueuse de chants :Grâce à l'interconnexion des signaux avec la plaqueuse de chants, l'équipement ajuste automatiquement la fréquence d'alimentation en fonction de la vitesse de traitement de la plaqueuse. Par exemple, lorsque la plaqueuse fonctionne à une vitesse de 20 m/min, le dispositif de chargement et de déchargement effectue le chargement toutes les 15 secondes afin de garantir un fonctionnement continu à pleine charge et d'éviter les temps d'arrêt dus à un manque de matériau. Parallèlement, l'équipement peut prépositionner et corriger la planche, garantissant ainsi une précision d'alignement de ± 0,3 mm entre le bord de la planche entrant dans la plaqueuse et la bande de chant.
Intégration transparente entre la découpe en arrière-plan et le contrôle qualité :Lorsque les panneaux à bords scellés sont transférés vers la zone de stockage temporaire par la machine de chargement et de déchargement, l'équipement peut être relié à un équipement de contrôle qualité en ligne (tel qu'un système d'inspection visuelle) pour effectuer un contrôle préliminaire de la qualité du scellage des bords. En cas de défauts de bord, l'équipement oriente automatiquement les panneaux problématiques vers la zone de reprise, où les panneaux qualifiés sont classés et empilés conformément aux spécifications pour être préparés pour le processus d'emballage ultérieur. Ce mode collaboratif de détection et de détournement du scellage des bords permet d'améliorer l'efficacité du contrôle qualité de plus de 40 %.
Longueur de la pièce | 300-2440 mm |
Largeur de la pièce | 300-1220 mm |
Épaisseur de la pièce | 8-80 mm |
En tant qu'entreprise technologique qui équilibre la conception de structures mécaniques et le développement de logiciels,FORTRANse distingue dans le domaine de l'automatisation domestique grâce à sa puissance technique exceptionnelle et à sa capacité de production à grande échelle. Nous nous concentrons sur la recherche, le développement et la production d'équipements d'automatisation tels que des équipements de chargement et de déchargement automatiques, des lignes de convoyage automatiques, des élévateurs, des massicots, des fermeuses de cartons et des plieuses de boîtes. Ces équipements jouent un rôle essentiel dans la production industrielle et permettent d'améliorer efficacement l'efficacité de la production et de réduire les coûts de main-d'œuvre. Outre la fourniture de produits de haute qualité, nous nous adaptons aux spécificités du site client pour proposer une solution d'automatisation complète et personnalisée. En fonction de ses besoins spécifiques, nous personnalisons l'équipement d'automatisation le plus adapté afin de garantir à nos clients des performances optimales dans leur processus de production.
Nous connaissons parfaitement les exigences spécifiques de l'industrie des panneaux, notamment en matière de propreté, de protection et d'efficacité élevées lors du processus d'emballage. Notre équipe de professionnels se rend sur place pour optimiser les solutions d'automatisation en fonction des différentes tailles de panneaux, des matériaux utilisés et des besoins en capacité de production. De la communication technique en amont à l'installation et au débogage en aval, en passant par l'assistance continue à l'exploitation et à la maintenance, nous accompagnons toujours nos clients, en leur apportant un soutien professionnel et enthousiaste pour la production intelligente des panneaux.
Nous accordons une importance primordiale à la qualité de nos équipements et contrôlons chaque étape de leur fabrication. Nos composants clés sont sélectionnés parmi des marques de renommée internationale et soumis à des certifications qualité strictes afin de garantir leur stabilité et leur fiabilité. Lors de la fabrication, nous respectons des normes de production supérieures aux normes de l'industrie et chaque étape est rigoureusement contrôlée par des inspecteurs qualité professionnels. De la précision d'usinage des composants à la qualité d'assemblage de la machine, nous visons l'excellence. Avant de quitter l'usine, les équipements sont soumis à un essai de fonctionnement continu à pleine charge pendant plus de 1 000 heures, simulant diverses conditions de production complexes afin de garantir leur mise en service stable et efficace sur le site du client. Grâce à leur excellente qualité, nos équipements s'adaptent aux environnements difficiles des ateliers de production de panneaux, réduisant ainsi efficacement les temps d'arrêt et les coûts de maintenance, et offrant des avantages durables à nos clients.
À traversexpositionNous avons non seulement démontré la qualité de nos produits, mais aussi noué des liens étroits avec des clients du monde entier. C'est non seulement une reconnaissance de nos produits, mais aussi un moteur pour améliorer continuellement la qualité et optimiser nos services à l'avenir. Nous sommes impatients de collaborer avec ces nouveaux clients et invitons d'autres partenaires à nous contacter pour bâtir une meilleure collaboration.