Leader dans le domaine des équipements modernes de transport et de retournement de matériaux, la machine de retournement transversal occupe une place importante sur diverses lignes de production industrielles grâce à son excellente conception et à ses performances. Ses principaux atouts se reflètent dans trois dimensions : le choix des matériaux, la précision du procédé et la conception de la transmission, tout en s'adaptant parfaitement à divers scénarios industriels.
En termes de structure, la poutre principale est fabriquée en aluminium aéronautique haute résistance, et ce choix n'est pas fortuit. L'aluminium aéronautique lui-même présente le nombre d'or de « haute résistance et légèreté », ce qui réduit le poids de plus de 40 % par rapport à l'acier traditionnel, tout en pouvant supporter une pression de charge identique, voire supérieure. Plus important encore, ses matériaux sont strictement conformes aux spécifications ICE 61131 de la Commission électrotechnique internationale. De la pureté des matières premières aux performances mécaniques, ils ont ainsi passé avec succès des tests rigoureux reconnus mondialement, garantissant la stabilité structurelle de l'équipement pendant un fonctionnement prolongé sous forte charge et réduisant efficacement les écarts de production dus à la déformation de la poutre principale.
Le traitement de la pièce à assembler peut être considéré comme un modèle de fabrication de précision. Grâce à des robots OTC japonais pour les opérations de soudage automatisées, l'erreur de soudure est contrôlée à 0,02 mm près, bien en deçà de la norme industrielle de 0,1 mm pour le soudage manuel. Ce soudage de haute précision assure non seulement une répartition uniforme de la force au niveau de l'assemblage, mais forme également une structure d'étanchéité dense, associée à un revêtement anticorrosion spécial en surface, assurant une double protection. Même dans les ateliers agroalimentaires humides ou les usines de matériaux de construction poussiéreuses, il résiste efficacement à l'érosion par la vapeur d'eau et à la corrosion chimique. Après des tests, sa durée de vie est plus de trois fois supérieure à celle des équipements traditionnels, ce qui réduit considérablement la fréquence et les coûts de maintenance.
La conception innovante du système de transmission est essentielle au bon fonctionnement de l'équipement. Les parties supérieure et inférieure du tambour sont reliées par une transmission par chaîne synchrone, ce qui élimine le problème d'écartement des transmissions à engrenages traditionnelles et contrôle la différence de vitesse entre les tambours supérieur et inférieur à 0,5 %, garantissant une force équilibrée et une position précise lors du retournement du matériau. Qu'il s'agisse de matériaux imprimés aussi fins que du papier ou de feuilles de métal pesant des centaines de kilogrammes, ils maintiennent une position stable lors du retournement, évitant ainsi les déplacements, les plis ou les dommages dus aux collisions dus à des vitesses irrégulières, améliorant ainsi considérablement la stabilité du processus de production et le rendement des produits finis.
| Longueur de la pièce | 400-2440 mm |
| Largeur de la pièce | 300-1220 mm |
| Épaisseur de la pièce | 10-60 mm |
| Poids maximal de la pièce à usiner | 80 kg |
| Vitesse de marche arrière | 3 à 4 fois/min |
| Pression d'air de travail | 0,4-0,6 Mpa |
Machine à lancer croisé Caractéristiques du produit et application :
1. La poutre principale est fabriquée en aluminium aéronautique haute résistance, conforme à la norme internationale ICE 61131.
2. La pièce de jonction est soudée avec précision par un robot japonais OTC, qui est résistant à la corrosion et à l'humidité pour une durée de vie plus longue.
3. Les parties supérieure et inférieure du tambour sont reliées par une transmission par chaîne synchrone pour garantir une vitesse constante.
En tant qu'entreprise technologique qui équilibre la conception de structures mécaniques et le développement de logiciels,FORTRANse distingue dans le domaine de l'automatisation domestique grâce à sa puissance technique exceptionnelle et à sa capacité de production à grande échelle. Nous nous concentrons sur la recherche, le développement et la production d'équipements d'automatisation tels que des équipements de chargement et de déchargement automatiques, des lignes de convoyage automatiques, des élévateurs, des massicots, des fermeuses de cartons et des plieuses de boîtes. Ces équipements jouent un rôle essentiel dans la production industrielle et permettent d'améliorer efficacement l'efficacité de la production et de réduire les coûts de main-d'œuvre. Outre la fourniture de produits de haute qualité, nous nous adaptons aux spécificités du site client pour proposer une solution d'automatisation complète et personnalisée. En fonction de ses besoins spécifiques, nous personnalisons l'équipement d'automatisation le plus adapté afin de garantir à nos clients des performances optimales dans leur processus de production.
Nous connaissons parfaitement les exigences spécifiques de l'industrie des panneaux, notamment en matière de propreté, de protection et d'efficacité élevées lors du processus d'emballage. Notre équipe de professionnels se rend sur place pour optimiser les solutions d'automatisation en fonction des différentes tailles de panneaux, des matériaux utilisés et des besoins en capacité de production. De la communication technique en amont à l'installation et au débogage en aval, en passant par l'assistance continue à l'exploitation et à la maintenance, nous accompagnons toujours nos clients, en leur apportant un soutien professionnel et enthousiaste pour la production intelligente des panneaux.
Nous accordons une importance primordiale à la qualité de nos équipements et contrôlons chaque étape de leur fabrication. Nos composants clés sont sélectionnés parmi des marques de renommée internationale et soumis à des certifications qualité strictes afin de garantir leur stabilité et leur fiabilité. Lors de la fabrication, nous respectons des normes de production supérieures aux normes de l'industrie et chaque étape est rigoureusement contrôlée par des inspecteurs qualité professionnels. De la précision d'usinage des composants à la qualité d'assemblage de la machine, nous visons l'excellence. Avant de quitter l'usine, les équipements sont soumis à un essai de fonctionnement continu à pleine charge pendant plus de 1 000 heures, simulant diverses conditions de production complexes afin de garantir leur mise en service stable et efficace sur le site du client. Grâce à leur excellente qualité, nos équipements s'adaptent aux environnements difficiles des ateliers de production de panneaux, réduisant ainsi efficacement les temps d'arrêt et les coûts de maintenance, et offrant des avantages durables à nos clients.
À traversexpositionNous avons non seulement démontré la qualité de nos produits, mais aussi noué des liens étroits avec des clients du monde entier. C'est non seulement une reconnaissance de nos produits, mais aussi un moteur pour améliorer continuellement la qualité et optimiser nos services à l'avenir. Nous sommes impatients de collaborer avec ces nouveaux clients et invitons d'autres partenaires à nous contacter pour bâtir une meilleure collaboration.
